通过均匀化处理，铸造时快速凝固产生的晶内偏析减少或消除，共晶态完全固溶到工业铝中，快速冷却后析出相以细小颗粒状高度弥散分布于基体中，片状非平衡共晶转变为颗粒状的，铝型材挤压性能将得到很大改善。晶内偏析消失将降低挤压时金属流动的不均匀性，提高挤压型材的表面光洁度，组织中片状粗大相的转变、细化将减轻型材表面裂纹倾向，改善合金的可挤压性，提高挤压速度。造成铝型材制品在物理、力学性能方面的原因有很多，主要表现为：

一、铝型材的模具设计不合理

1、口模截面设计不合理，尤其是内筋的分布和交界面角度的处理。这样会造成应力集中现象的存在，需要改进设计和消除交界面处的直角和锐角。

2、模头压力不足。模头处压力大小是直接受模具的压缩比，特别是模具平直段的长度来决定的。模头的压缩比太小或平直段太短都会造成制品不致密，影响物理性能。模头压力的改变一方面可以通过改变模头平直段长度来调整流料阻力。另一方面在模具设计阶段可选择不同的压缩比来改变挤出压力，但必须注意机头压缩比要与挤出机螺杆的压缩比相适应。还可以通过改变配方，调整挤出工艺参数，增加多孔板来改变熔体压力的大小。

3、对于因分流筋汇合不良造成的性能下降即应适当增加筋与外表面、筋与筋汇流处的长度，或者增大压缩比来解决。

4、口模出料不均匀，造成型材壁厚薄不一致，或者密实度不一致。这也就造成了型材两个面之间的力学性能上的差别，我们在实验时有时冷冲一面合格一面不合格，也恰恰证明了这一点。至于壁薄等非标型材这里就不再多说。

5、定型模的冷却速率。冷却水温往往没有引起足够的重视，冷却水的作用是将型材拉伸的大分子链及时冷却定型，达到使用目的。

二、配方及混料工艺不合理

1、填料过多。

2、抗冲击改性剂添加种类、数量不合理。

3、稳定剂过多或过少。

4、外润滑剂用量过多。

5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时间对型材的性能也有决定性的因素。

三、挤出工艺不合理

1、物料塑化过度或不足。

2、机头压力不足。

3、制品中的低分子成份未排出。

4、螺杆转矩太低。

5、牵引速度与挤出速度不匹配。